在PVC木塑发泡板加工中如何选择挤出机?

在PVC木塑发泡板的加工中,设备根据加工,板材类型不同可分为单层结皮芯层发泡板材生产线和三层共挤芯层发泡板材生产线;根据生产工艺流程,分为双螺杆挤出成型和单螺杆挤出成型两种。

(1)单层结皮芯层发泡板材生产线与三层共挤芯层发泡板材生产线

单层结皮芯层发泡板材生产线采用一台主挤出机直接挤入模头挤出发泡成型,生产工艺控制简单,设备拆装清理方便。

三层共挤芯层发泡板材生产线采用两台挤出机,一台为主挤出机,另一台为辅挤出机,两台挤出机以一定的角度摆放,辅挤出机挤出熔体,通过模具分配器均匀分布到主挤出机熔体的上下两层,通过模具挤出得到具有上下两个不发泡硬面、芯层高发泡的复合板材制品。其特点是生产板材表面硬度大,芯部高填充、高发泡成本低。但同时缺点明显,生产工艺复杂、复合层工艺配方控制要求精确、设备拆装清理复杂。

(2)单螺杆挤出机和双螺杆挤出机

生产工艺方式决定了生产时是采用单螺杆挤出机还是双螺杆挤出机。从产品质量上来讲,采用单螺杆挤出机比双螺杆挤出机多了一道造粒工艺,熔体塑化均匀度、各种助剂的混合要比采用一步法双螺杆直接粉料挤出更加均匀,产品质量更好。从生产工艺上来讲,采用单螺杆挤出机生产工艺多了造粒步骤,意味着多一台挤出机,增加了能耗、人力、物力,生产成本远远高于双螺杆挤出工艺。从生产速度上来讲,双螺杆工艺步骤少、挤出速度快,效率远远高于单螺杆工艺。随着木塑配方的不断改进、双螺杆结构的不断优化,双螺杆生产的板材质量已达到了单螺杆生产
板材的效果,兼之双螺杆能耗低、效率高的特点,双螺杆挤出机已经全面取代单螺杆挤出机应用在PVC木塑发泡板生产中。

螺杆间隙不当对产品质量有何影响?

锥形双螺杆挤出机在挤出生产过程中,具有塑化均匀、物料不易分解、产量高、质量好、能耗低、适用范围广并可直接进行粉料挤出加工成型等优点。挤出机的剪切性能主要取决于螺杆的设计与制造,也和机筒与螺杆的轴向与径向间隙密切相关。装配时若机筒与螺杆的径向或螺杆之间轴向间隙偏小,则会导致机筒与螺杆或螺杆之间局部摩擦过热,型材出现黄线或黑线,难以正常生产;若轴向间隙过大,则会导致输送量增加,剪切、摩擦性能减弱,物料塑化不良;若径向间隙过大或经运行一段时间后,间隙逐步增大到一定程度,物料在机头或压缩段熔体压力作用下会产生“逆流”或“正流”现象。以螺杆结构为2-2-1-3-3头数的挤出机为例,当物料由给料段双头螺槽并联运动至压缩段单头螺槽时 ·,并给串联运动、压力骤升然后又由压缩段单头螺帽串联运动至熔融段;三头螺帽,开始并联运动,压力骤降。当物料由三头螺槽熔融段进入同是三头螺槽,但容积却小于熔融段的计量段时 · 在机头反作用下 · 压力开始逐渐上升。容积比,即压缩比大的部位 · 也是磨损速度快的部位。当机简与螺杆径向间隙增大时,压力较高一侧的物料就会通过这个间隙向压力低的一侧流动。所谓逆流 · 即熔压较高的计量段、压缩段物料在螺杆剪切作用下分别向熔压较低的熔融段、给料段方向流动,由于物料“逆流”过程中 · 经反复剪切和章擦,并延长在机内驻留时间,则会发生“过塑化”现象,部分物料黏附在机筒壁上,致使型材表面出现黄线。如黏附物停留时间过长:随部分物料降解加重,黄线也会转化为黑线。所谓“正流”,即熔压较高的压缩段物料在剪切作用下向熔压较低的熔融段方向流动。由于物料“正流”过程中 。 承受的剪切和摩擦有所减缓,并减少了在机内驻留时间,则会发生塑化不足的现象,导致板材发脆,外壁与内筋捏合差。如采取高温操作 · 又会影响热稳定、抗冲击等性能。当机筒内壁磨损严重时,出现磨损抬肩,承压较重的部位经磨损为凹坑,螺纹与螺纹过度区域的空当部位,未经磨损的为凸台,如再行调整径向间隙,螺杆向前移动,螺棱则会和机筒抬肩发生剧烈摩擦,致使板材表面出现不可逆转的黑线。由此可见,螺杆间隙是否适当将直接影响产品质量和设备使用寿命。正确装配和定期检查调整螺杆间隙是一项确保挤出机长期稳定运行的重要工作。

锥形双螺杆挤出机螺杆间隙分为哪几种,分别有什么作用?

概括起来锥形双螺杆挤出机螺杆与机筒存在以下四个工作间隙:

(1)螺杆螺棱端面与机筒内径圆周的径向间隙。

(2)两螺杆啮合状态下螺棱端面与螺槽底面的径向间隙。
(3)两螺杆啮合状态下螺棱与螺槽侧面轴向间隙。
(4)螺杆小头与机筒顶部的轴向间隙。

其中前两个间隙不仅起对物料实施压延、摩擦的作用,同时还起阻止物料回流的作用。尤其第一个间隙至关重要,一旦超过
允许极限,将直接导致物料漏流或逆流,影响产品质量,也是制约挤出机工作寿命的主导性因素。第三个间隙不仅起到对物料实施剪切作用,还起到输送物料的作用。如安装不当,一侧间隙过小,致使螺棱直接摩擦,型材出现黑线。经磨损间隙增大,在一定程度上会加大物料输送量,导致熔融、塑化程度下降,降低挤出效率。第四个间隙起对物料实施挤压的作用。第二个间隙主要是由加工所决定的,无论是安装还是磨损增大后,均无法人工调整。第三个间隙在安装前一定要精确调整,磨损后再行调整作用不大。第四个间隙随第一个间隙进行同步调整。所谓挤出机间隙调整,在新螺杆安装时主要是指第一个间隙和第三个间隙的调整。在挤出机正常运行后,主要是指第一个间隙的调整。

平行双螺杆挤出机和锥形双螺杆挤出机分别有哪些特点?

(1)平行双螺杆挤出机:平行双螺杆挤出机可以直接加工木粉或植物纤维,其前段为脱水、脱挥装置,将木粉加人挤出机主料口,进行脱水、脱挥,然后通过侧加料器加人塑料树脂、添加剂,进行塑化挤出。因此,挤出机相对较长,螺杆长径比(L/D)可达44~48,其中2/3用于脱水和脱挥。这种熔融的加工步骤可降低熔融
温度,避免了熔料烧结。同时也有利于保证下一步木屑混合的均匀性和控制木屑/塑料的比例9但是对木粉的含水量有一定要求。
(2)锥形双螺杆挤出机:与“配混”型设备比,异向锥形双螺杆机被称为低速、低能耗“型材”型设备。其锥形双螺杆的加料段直径较大,可对物料连续地进行压缩,可缩短物料在机筒内的停留时间。而计量段直径小,对熔融物料的剪切小,这对于加工热敏性木塑复合材料而言是一大优势,所以锥形双螺杆挤出机是PVC木塑产品最常用的挤出机。

双螺杆挤出机如何分类?

按螺杆的旋转方向或位置等,分为不同的类别,具体有:
(1)按两根螺杆啮合程序,有啮合型和非啮合型之分。

(2)按两根螺杆的旋转方向,有同向和异向之分,在异向中又有向内、向外之分。

(3)按螺杆旋转速度!有高速和低速之分。

(4)按螺杆与机筒的结构,有整体和组合之分。

(5)按两根轴线相对位置,有平行和锥形之分。

双螺杆挤出机相对于单螺杆挤出机有哪些特点?

由于单螺杆挤出机的输送作用主要靠摩擦,故其加料性能受到限制,粉料、玻璃纤维、无机填料等较难加人。单螺杆挤出机物料排气效果较差,不适用于某些要求物料在机筒中停留时间较短的生产工艺,如聚合物的着色、热固性粉料以及涂料的混合等。这些对温度、压力等条件有着严格要求的生产工艺,单螺杆挤出机都达不到要求。

与单螺杆挤出机相比,双螺杆挤出机有以下几个特点:

(1)在双螺杆挤出机中,物料的输送是靠正位移的原理进行的,不会产生压力回流。因此,与单螺杆挤出机相比物料易加入。

(2)物料在双螺杆挤出机中停留时间短,适用于停留时间长就会发生分解或固化的物料。

(3)物料经双螺杆挤出机纵、横向地剪切、混合,具有优异的混合和塑化效果。

(4)双螺杆挤出机具有优异的排气和自清洁功能。

(5)双螺杆挤出机的流率对口模压力不敏感,用来挤出大尺寸和大面积的制品比较有效。而单螺杆挤出机的流率对口模压
力比较敏感。

(6)由于双螺杆挤出机的螺杆长径比单螺杆挤出机要小,因此双螺杆挤出机的功率小于单螺杆挤出机。

螺杆挤出机分为哪几类?

随着挤出机用途的增加,出现了各种螺杆挤出机。挤出机按其螺杆数目的多少,可以分为单螺杆挤出机、多螺杆挤出机;按可否排气,分为排气螺杆挤出机和非排气螺杆挤出机;按螺杆在空间中的位置,可分为卧式挤出机和立式挤出机等。通俗意义上来讲,挤出机生产厂家一般按照螺杆数目的多少来进行分类,主要螺杆挤出机分为哪几类?分为单螺杆挤出机和双螺杆挤出机,双螺杆挤出机又分为平行双螺杆挤出机和锥形双螺杆挤出机。单螺杆挤出机设计简单、制造容易、价格便宜,因而目前单螺杆挤出机的应用最为广泛,适用于一般材料的挤出加工;而双螺杆挤出机相对于单螺杆挤出机具有物料在机筒内停留时间短、排气性能优异、塑化效果好、低能耗、螺杆的输送能力较大、挤出量比较稳定等优点重日益增加。

pvc木塑板的挤出机,基本构成有几部分?

挤出机主要由以下几个部分构成。

(1)挤出塑化系统:由螺杆、机筒和料斗组成。塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体,并在这一过程中建立压力,被螺杆连续性定压、定量、定温挤出到机头。

在上述部件中,螺杆是挤出机的核心部件,物料的输送、混合、塑化、挤出都是通过螺杆来完成的。

1)螺杆:它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率,螺杆一般由经过渗氮处理的38CrMoA1优质合金钢制成,其渗氮深度达到0.4~0.6mm,硬度达到HV740~940,具有高强度、耐磨、耐腐蚀的特点。在加工含PVC这种具有腐蚀性的塑料制品时,螺杆均化段表面还会进行镀硬铬处理。

2)机筒:是一种金属圆筒,一般也采用耐热、耐压强度较高,坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机
筒与螺杆配合,实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实,并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的15~30倍,以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。

1)料斗:普通料斗底部装有截断装置,以便调整和切断料流,料斗的侧面装有视孔和标定计量装置;自动定量喂料料斗底部配有小型螺杆,可以使物料定量稳定地加人机筒中。

(2)传动系统:由主电机、减速箱、分配箱(双螺杆)组成,为螺杆稳定挤出提供所需的扭矩和转速。

(3)模头:它是制品成型的主要部件,熔融塑料通过它获得定的几何截面和尺寸。

(4)控制系统:由电气元件、仪表、阀门等执行机构,控制加热装置、冷却装置、电机转速扭矩等的工艺参数,保证设备能正常运行。

木塑板pvc如何控制挤出机的温度?

挤出机的温度控制包括加热和冷却两部分。
(1)挤出机的加热

挤出机的加热方式通常有=种:液体加热、蒸汽加热、电加热。其中电加热应用最为广泛,电加热又分为电阻加热和电磁加热。

电阻加热是利用电流通过电阻较大的导线产生大量的热量来加热料筒和机头的。这种加热方式包括带状加热器、铸铝加热器、陶瓷加热器等。

电磁加热是在料筒外壁上间隔一定距离装上几组外面包有主线圈的硅钢片构成。当将交流电通入主线圈时,就会产生磁力线,在硅钢片和料筒之间形成一个封闭的磁环。由于硅钢片具有很高的磁导率,因此磁力线能以最小的阻力通过,而作为封闭回路一部分的料筒的磁阻要大得多,磁力线在封闭回路中具有与交流电源相同的频率。当磁通量发生变化时,就会在封闭回路中产生感应电动势,从而引发二次电压以及二次感应电流,即环形电流,环形电流在料筒中遇到阻力就会产生热量。可以用交流电的频率来控制热量产生的深度,频率越高,热产生的深度越小。对于50~60Hz频率的交流电来说,可以获得25mm的加热深度与电阻加热相比,电磁加热加热均匀,温度梯度小,加热时间短,由于没有热滞,一种简单的位式调节仪表即可以给出精密
的温度控制。

(2)挤出机的冷却

挤出过程中经常会出现螺杆剪切热比物料所需要的热量多,或者加热惯性导致实际温度超过设定温度的情况,从而导致料筒内温度过高,会引起热敏性塑料分解或者造成加工困难,难以成型。因此必须对螺杆料筒进行冷却以达到控制温度的目的。

1)料筒的冷却

料筒的冷却方法有风冷和水冷两种。在高速PVC木塑发泡板生产线中,采用风冷和水冷两种并存的方式。螺杆区段使用风冷(如图2-4),当螺杆转速较快的时候,机筒第四区容易发生温度飙高失去控制,因此其机筒表面缠铜管通人冷水进行急冷。水冷系统所用的水,温度较高的话容易产生水垢而堵塞管道,因此不能选用普通的自来水或地下水,必须使用经过处理2)螺杆的冷却

PVC对温度非常敏感,因此当螺杆剪切热过大,靠近螺杆内部的物料温度不受控制而飙高,这时会造成部分PVC原料的分解,轻则导致板材芯部发黄(烧芯),发泡效果下降,严重时会导致产生糊料,堵塞流道,造成模具损坏。因此必须通过螺杆芯部冷却来控制物料温度。

锥形双螺杆挤出机的螺杆使用油恒温系统进行冷却,它由装有自动温控表的模温机自动控制,在PVC加工中一般将双螺杆油恒温系统的温度设定为90℃~120℃。

3)下料口的冷却

下料口的温度不能过高,否则会在下料口处形成“ 拱门2)螺杆的冷却

PVC对温度非常敏感,因此当螺杆剪切热过大,靠近螺杆内部的物料温度不受控制而飙高,这时会造成部分PVC原料的分解,轻则导致板材芯部发黄(烧芯),发泡效果下降,严重时会导致产生糊料,堵塞流道,造成模具损坏。因此必须通过螺杆芯部冷却来控制物料温度。

锥形双螺杆挤出机的螺杆使用油恒温系统进行冷却,它由装有自动温控表的模温机自动控制,在PVC加工中一般将双螺杆
油恒温系统的温度设定为90℃~120℃。

3)下料口的冷却

下料口的温度不能过高,否则会在下料口处形成“拱门”因此必须对下料口处进行冷却,一般采用通水的方式冷却。

因此必须对下料口处进行冷却,一般采用通水的方式冷却。

木塑板pvc如何控制挤出机的温度? 塑料

PVC木塑板挤出机的加料系统由哪些部分组成?

PVC木塑板挤出机的加料系统由哪些部分组成? 塑料

加料系统的作用是给挤出机供料,由料斗部分和上料部分组成。 加料方式分为重力加料和强制加料。上料方式有弹簧上料、螺旋上料、鼓风上料、真空上料、运输带传送及人工上料等。 80/156锥形双螺杆挤出机机器高,产量大,均采用自动上料,如螺旋上料、弹簧上料。 PVC木塑原料含有木粉、钙粉,在生产过程中容易发生“架桥”现象,造成进料不均匀召;至中断,影响挤出过程的连续化,最终影响产品质量。为了避免“架桥”现象的发生,PVC板材加工中采用强制加料的方式。 强制加料是在料斗中设置搅拌器和螺旋桨叶(如图2-3),以克服“架桥”并对物料有压填的作用,能保证搅料均匀。它的转速由变频器控制,可以有效地控制加料量,保证原料均匀稳定地加人到料筒中。其加料螺旋由喂料挤出机螺杆通过传动链驱动,加料器螺旋转速与加料螺杆转速相适应,避免了“架桥”现象的发生。