PVC挤出机的基本参数有哪些?

下面结合PVC木塑发泡板的生产,介绍单、双螺杆挤出机的各项基本参数。

 (1)单螺杆挤出机技术参数 单螺杆挤出机的性能特征通常由以下几个重要参数表示。 1)螺杆直径:指螺杆外径,用D表示。 2)螺杆长径比:用L/D表示。L为螺杆的有效长度即有螺纹部分的长度(工艺上将L定义为下料口中心线到螺纹末端的长度).D为螺杆直径。 3)螺杆转速。 4)驱动电机功率。 5)装机容量。 生产PVC木塑发泡板所选取的单螺杆挤出机的基本参数大致为:螺杆直径为9omm、螺杆长径比为30、螺杆转速为5~30r/min电 1机功率为37kw、装机容量约为86kw。

 (2)双螺杆挤出机的技术参数 锥形双螺杆挤出机(Rj-Msc80/156,如图2-5)技术参数由以下几部分组成。

PVC挤出机的基本参数有哪些? 塑料  -1

 1)锥形双螺杆直径:指螺杆大小头直径。 2)螺杆材质。 3)料筒材质。 4)啮合方式。 5)螺杆转速。 6)驱动电机功率。 7)装机容量。 8)加热冷却方式。 9)挤出速度。 具体参数见表2-1。

PVC挤出机的基本参数有哪些? 塑料  -2

上供唇调节连接螺丝及上摸唇调节螺丝分别有何作用? 

上模唇调节螺丝直接与上模连接,压紧上模唇调节螺丝时,上模受到向下的作用力,模唇的开口也就随之变小。当上模唇调节连接螺丝被紧固时,上模受到向上的作用力,从而使模唇的开口变大。通过调节上模唇调节螺丝和上模唇调节连接螺丝,模唇的开口大小可以显著地变大或者变小吵也就改变了上述螺丝所对应的模唇出口的物料流量大小。生产过程中板材如遇到厚度不均匀的情况,可通过调节上述螺丝来解决问题。

PVC模具挤出的作用是什么?

(1)将来自挤出机的塑料熔体由螺旋运动转化为直线运动
(2)通过模腔流道的剪切流动使塑料熔体进一步塑化均匀,这是由塑料的黏度决定的。

(3)通过模腔几何形状与尺寸的变化产生成型压力,以使型材致密,主要是由于压缩比的存在。

(4)通过成型段及模唇的调节作用,获得所需截面形状的连续型材。

挤出口模具结构如何设计? 

​由挤出机塑化好的木塑混合料经流线型流道进入模具主体,在口模内将挤出机提供的圆形型坯逐渐转化为制品截面所需要

的形状 · 并在保证熔体流动性能、稳定性能、热性能和力学性能均一的条件下,进行良好的二次塑化。因此,根据制品截面形状和大小确定压缩和分流机构及流道方式。口模内流道始终保持光滑过渡 · 消除流道中的拐点及死角,使料流在口模内得以平稳、均匀地挤出。另外,在口模出口增设冷却结皮结构,从而提高挤出制品的表面质量。

在口模整个加工过程中,分流板及型芯是关键部分。由于口模内冷却方式为水冷,所以管道和型芯冷却块之间必须密封紧密不漏水,且型芯支撑筋间隙处不得漏料,因此对加工的要求较高。

在模具加工过程中采用慢走丝线切割机加工型腔加工中心铣加工水路管道及内冷水孔乡保证了加工精度达到了设计的要求。

关于塑料模具如何分类? 

根据据浇注系统的不同可将塑料模具分为三类。

(1)大水口模具:流道及浇口在分模线上,与产品在开模时一起脱模,设计最简单,容易加工,成本较低,所以大水口系统作业应用较多。塑料模具结构分为两部分:动模和定模。随注射机活动部分为动模(多为顶出侧),在注射机射出端不活动的部分称为定模。因大水口模具的定模部分一般由两块钢板组成,故也称为“两板模”。两板模是大水口模具中最简单的结构。

(2)细水口模具:流道及浇口不在分模线上,一般直接在产品上,所以要多设计一组水口分模线,设计较为复杂,加工较困难,一般要视产品要求而选用细水口模具。细水口模具的定模部分一般由三块钢板组成,故也称为“三板模”。三板模是细水口模具中最简单的结构。

(3)热流道模具:此类模具结构与细水口模具大体相同,其最大的区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里,无冷料脱模,流道及浇口直接在产品上,所以流道不需要脱模,此系统又称为无水口系统,可节省原材料,适用于原材料较贵、制品要求较高的情况,设计及加工困难,模具成本高。热流道系统,又称热浇道系统,主要由热浇口套、热浇道板、温控电箱构成。常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口两种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔,它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分支到各分热浇口套中再进人型腔,它适用于单腔多点人料或多腔模具。

根据成型方式的不同可将塑料模具分为五类。

(1)注射成型:是指先把塑料加人到注射机的加热料筒内,塑料受热熔融,在注射机螺杆或柱塞的推动了,经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔,由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。注射成型具有注射、保压(冷却)和塑件脱模过程所构成的循环周期,因而注射成型具有周期性的特点。热塑性塑料注射成型的成型周期短,生产效率高,熔料对模具的磨损小,能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件;但是对于壁厚变化大的塑件,难以避免成型缺陷。塑件各向异性也是产生质量问题的原因之一,应采用一切可能措施,尽量减小。

(2)压缩成型:俗称压制成型,是最早成型塑件的方法之一。压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内,然后闭合模具,在热与压力作用下塑料熔融变成黏稠状态,由于物理及化学作用而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的塑件。压缩成型主要是用于成型热固性塑料,如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等模塑料,还可以成型加工不饱和聚酯料团(DMC)、片状模塑料(SMC)、预制整体模塑料(BMC)等。一般情况下,常常按压缩膜上、下模的配合结构,将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。

(3)挤塑成型:是指使处于黏稠状态的塑料,在高温和一定的压力下,通过具有特定断面形状的口模,然后在较低的温度下,定|型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。挤塑成型的生产过程 · 包括成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品行处理(调质或热处理)。在挤塑成型过程中,注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数 · 以便得到合格的挤塑型材。特别要注意调整好聚合物熔体在机头口模中挤出的速率。因为当熔融料挤出的速率较低时,挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状;但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时,挤出物表面就会变得粗糙,失去光泽,出现鲨鱼皮、橘皮纹、形状扭曲等现象。当挤出速率进一步增大时,挤出物表面出现畸变 · 甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。因此对挤出速率的控制至关重要。

(4)压注成型:亦称铸压成型,是指将塑料原料加入预热的加料室内 · 然后把压柱放入加料室中锁紧模具,通过压柱向塑料施加压力 · 塑料在高温、高压下熔化为黏稠状态,并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。此种成型方法,也称传递模塑成型。压注成型适用于各热固性塑料,原则上能进行压缩成型的塑料,也可用压注法成型,但要求成型物料在低于固化温度时,熔融状态具有良好的流动性,在高于固化温度时,有较大的固化速率。

(5)中空成型:是指把由挤出或注射制得的、尚处于塑化状态的管状或片状坯材固定于成型模具中,立刻通入压缩空气,迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上,待冷却定型后脱模,即得所需中空制品的一种加工方法。适合中空成型的塑料为高压聚乙烯、低压聚乙烯、硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等。根据型坯成型方法的不同,中空成型主要分为挤出吹塑中空成型和注射吹塑中空成型两种。挤出吹塑中空成型的优点是挤出机与挤出吹塑模的结构简单,缺点是型坯的壁厚不一致,容易造成塑料制品的壁厚不匀。注射吹塑中空成型的优点是型坯的壁厚均匀、无飞边,由于注射型坯有底面,因此中空制品的底部不会产生拼合缝,不仅美观,而且强度高。缺点是所用的成型设备和模具价格贵,故这种成型方法多用于小型中空制品的大批量生产上,在使用上没有挤出吹塑中空成型方法广泛。

​什么是PVC发泡板的挤出模具?

模具在外与作用下,使用坯料 ·成型为有特定形状相尺寸的一种制件,广泛)甘于冲我。使嘏、冷傲、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造,以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成型加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状,应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状司使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分,二者可分可合。分开时取出制件,合拢时使坯料

注入模具型腔成型。模具是精密工具,形状复杂,承受坯料的胀力,对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求,模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

挤出模具分为机头口模和冷却定型模。

在挤出设备中,物料被螺杆以熔融状态挤入机头模具,通过机头模具流道,分散压力,均匀持续地通过具有一定几何形状的口模挤出,而成为与口模形状相仿的连续体。

冷却定型模的作用是经由机头口模挤出的具有一定形状的熔融状态下的型坯,在冷却定型模的冷却作用下使其既定形状稳定下来,并对型坯进行精整,从而得到更为精确的截面形状、尺寸​什么是PVC发泡板的挤出模具?和光亮的表面。这部分模具通常采用冷却、加压或者真空的方法进行定型。

​为何要在PVC发泡板挤出机料斗下料口放更强磁铁? 

生产PVC木塑发泡板时,有时会使用回收料,回收料在破碎、磨粉的过程中直接接触金属刀具 · 所以难免会混有少量的金属杂质。一旦这些金属杂质进入料筒中,螺杆和模具内表面的镀铬层很可能被划伤。在下料口放置一块强磁铁,可以除去原料中的金属杂质,从而保护了设备。

在PVC木塑发泡板加工中如何选择挤出机?

在PVC木塑发泡板的加工中,设备根据加工,板材类型不同可分为单层结皮芯层发泡板材生产线和三层共挤芯层发泡板材生产线;根据生产工艺流程,分为双螺杆挤出成型和单螺杆挤出成型两种。

(1)单层结皮芯层发泡板材生产线与三层共挤芯层发泡板材生产线

单层结皮芯层发泡板材生产线采用一台主挤出机直接挤入模头挤出发泡成型,生产工艺控制简单,设备拆装清理方便。

三层共挤芯层发泡板材生产线采用两台挤出机,一台为主挤出机,另一台为辅挤出机,两台挤出机以一定的角度摆放,辅挤出机挤出熔体,通过模具分配器均匀分布到主挤出机熔体的上下两层,通过模具挤出得到具有上下两个不发泡硬面、芯层高发泡的复合板材制品。其特点是生产板材表面硬度大,芯部高填充、高发泡成本低。但同时缺点明显,生产工艺复杂、复合层工艺配方控制要求精确、设备拆装清理复杂。

(2)单螺杆挤出机和双螺杆挤出机

生产工艺方式决定了生产时是采用单螺杆挤出机还是双螺杆挤出机。从产品质量上来讲,采用单螺杆挤出机比双螺杆挤出机多了一道造粒工艺,熔体塑化均匀度、各种助剂的混合要比采用一步法双螺杆直接粉料挤出更加均匀,产品质量更好。从生产工艺上来讲,采用单螺杆挤出机生产工艺多了造粒步骤,意味着多一台挤出机,增加了能耗、人力、物力,生产成本远远高于双螺杆挤出工艺。从生产速度上来讲,双螺杆工艺步骤少、挤出速度快,效率远远高于单螺杆工艺。随着木塑配方的不断改进、双螺杆结构的不断优化,双螺杆生产的板材质量已达到了单螺杆生产
板材的效果,兼之双螺杆能耗低、效率高的特点,双螺杆挤出机已经全面取代单螺杆挤出机应用在PVC木塑发泡板生产中。

螺杆间隙不当对产品质量有何影响?

锥形双螺杆挤出机在挤出生产过程中,具有塑化均匀、物料不易分解、产量高、质量好、能耗低、适用范围广并可直接进行粉料挤出加工成型等优点。挤出机的剪切性能主要取决于螺杆的设计与制造,也和机筒与螺杆的轴向与径向间隙密切相关。装配时若机筒与螺杆的径向或螺杆之间轴向间隙偏小,则会导致机筒与螺杆或螺杆之间局部摩擦过热,型材出现黄线或黑线,难以正常生产;若轴向间隙过大,则会导致输送量增加,剪切、摩擦性能减弱,物料塑化不良;若径向间隙过大或经运行一段时间后,间隙逐步增大到一定程度,物料在机头或压缩段熔体压力作用下会产生“逆流”或“正流”现象。以螺杆结构为2-2-1-3-3头数的挤出机为例,当物料由给料段双头螺槽并联运动至压缩段单头螺槽时 ·,并给串联运动、压力骤升然后又由压缩段单头螺帽串联运动至熔融段;三头螺帽,开始并联运动,压力骤降。当物料由三头螺槽熔融段进入同是三头螺槽,但容积却小于熔融段的计量段时 · 在机头反作用下 · 压力开始逐渐上升。容积比,即压缩比大的部位 · 也是磨损速度快的部位。当机简与螺杆径向间隙增大时,压力较高一侧的物料就会通过这个间隙向压力低的一侧流动。所谓逆流 · 即熔压较高的计量段、压缩段物料在螺杆剪切作用下分别向熔压较低的熔融段、给料段方向流动,由于物料“逆流”过程中 · 经反复剪切和章擦,并延长在机内驻留时间,则会发生“过塑化”现象,部分物料黏附在机筒壁上,致使型材表面出现黄线。如黏附物停留时间过长:随部分物料降解加重,黄线也会转化为黑线。所谓“正流”,即熔压较高的压缩段物料在剪切作用下向熔压较低的熔融段方向流动。由于物料“正流”过程中 。 承受的剪切和摩擦有所减缓,并减少了在机内驻留时间,则会发生塑化不足的现象,导致板材发脆,外壁与内筋捏合差。如采取高温操作 · 又会影响热稳定、抗冲击等性能。当机筒内壁磨损严重时,出现磨损抬肩,承压较重的部位经磨损为凹坑,螺纹与螺纹过度区域的空当部位,未经磨损的为凸台,如再行调整径向间隙,螺杆向前移动,螺棱则会和机筒抬肩发生剧烈摩擦,致使板材表面出现不可逆转的黑线。由此可见,螺杆间隙是否适当将直接影响产品质量和设备使用寿命。正确装配和定期检查调整螺杆间隙是一项确保挤出机长期稳定运行的重要工作。